Как подключить компрессор

    Подключение холодильного компрессора в холодильный контур имеет определенные «технологические хитрости»:

• во-первых: холодильный компрессор следует подключить к трубопроводам, по которым в холодильном оборудовании во время его работы циркулирует хладагент;
• во-вторых: электродвигатель холодильного компрессора следует подключить к питающим и управляющим его работой электросетям.

    Подключение компрессора к трубопроводам холодильного контура имеет однозначную «направленность» — всасывающий терминал, когда происходит работа компрессора, служит для поступления в компрессор хладагента из испарительной части холодильной установки в газообразном состоянии (сторона низкого давления), а нагнетающий терминал компрессора служит для подачи скомпрессированного (сжатого) хладагента в конденсирующие (сжижающие) устройства (сторона высокого давления).

    Чтобы происходила нормальная работа холодильной машины — в холодильном контуре должен перемещаться только «химически чистый» холодильный агент с сопутствующим этому перемещению хладоновым маслом. В связи с этим при механическом подключении холодильного компрессора в холодильный контур необходимо быть уверенным во внутренней чистоте самого холодильного контура.
    Недостаточная очистка холодильного контура (или её отсутствие), когда подключается новый компрессор, приводит к печальным последствиям: наличие «несанкционированных» компонентов в холодильном контуре (сказывается предыдущая работа холодильной установки или замена компрессора в результате аварии) приводят к изменению термодинамических свойств хладагента, а значит, и к повышению нагрузок на механизмы компрессора. Превышение нагрузок на механизмы компрессора выше допустимых заводом изготовителем, как минимум, ведёт к резкому снижению ресурса нового компрессора, если не к полной поломке.

    Специально следует отметить необходимость соблюдения «полной совместимости» компонентов:

• масло для компрессора
• используемый хладагент (ремонт холодильной установки)
• соответствие вязкости масла необходимым температурам кипения и конденсации хладагента

    Новый фильтр для компрессора при его замене — обязательная процедура. Только следует помнить, что новый фильтр нельзя расценивать как «панацею» для очистки холодильного контура, потому что любой фильтр имеет вполне ограниченные его объёмом фильтрующие способности. Накопление загрязнений в фильтре снижает его «пропускную способность» — нарушение условий циркуляции хладагента в холодильном контуре со всеми вытекающими негативными последствиями.

    Когда происходит установка компрессора и подготовка компрессора к пуску, то одним из важнейших условий является соблюдение герметичности холодильного контура. Проверку на герметичность вновь выполненных соединений терминалов компрессора с трубопроводами холодильного контура необходимо производить испытанием (опрессовкой) высоким давлением. Уровень испытательного давления должен в 2…3 раза превышать максимальное рабочее давление хладагента, которое возможно при номинальном режиме работы холодильной машины. Как правило, опрессовку производят используя азот, который благодаря своим физическим свойствам попутно ещё и высушивает холодильный контур. Длительность процесса опрессовки зависит от объема и разветвлённости холодильного контура, так как необходимо убедиться не только в герметичности соединений холодильного контура с компрессором, но и в герметичности всего холодильного контура.

    Следующим этапом работ с холодильной установкой при подключении компрессора будет процесс вакуумирования. Так как для нормальной работы хладагента недопустимо наличие каких-либо добавок и примесей в холодильном контуре процесс вакуумирования призван максимально удалить из «внутренностей» холодильной машины все присутствующие там газы, включая воздух, который однозначно заполняет все трубопроводы при разгерметизации трубопроводов.
    Вакуумирование осуществляется до «точки росы», определяемой тем, какой хладагент используется, его тип. Это вызвано тем, что синтетическое масло, заливаемое в компрессор, является очень гигроскопичной субстанцией и успевает «накопить» в себя достаточное количество влаги за время «контакта с окружающей средой», способное в последствии нарушить условия работы холодильной системы.
    Процесс вакуумирования не может быть «одномоментным» и требует существенных временных затрат, которыми нельзя пренебрегать: молекулам воды необходимо время для того, чтобы покинуть «вязкие объятия» хладонового масла, и вакуумный насос способен удалить из системы.
    Кроме того вакуумирование холодильного контура является второй проверкой холодильного контура на герметичность в целом.
    Только при получении положительных результатов по испытаниям холодильного контура опрессовкой и вакуумированием появляется возможность приступить к заправке холодильного контура хладагентом.
       В большинстве холодильных компрессоров «движущей силой», приводящей их в работоспособность, является электродвигатель. Поэтому при подключении компрессора очень важное внимание уделяется выполнению электротехнических мероприятий.

    Во-первых, это тщательное соблюдение норм и правил электробезопасности: все отсоединения и присоединения электропроводов производятся на заведомо отключенном от питающей электросети холодильном оборудовании.
    При выполнении электрических соединений крайне необходимо следить за качеством и надежностью создаваемых или восстанавливаемых контактов. Диаметры используемых проводов должны соответствовать потребляемым токам электродвигателей компрессоров, толщина и надёжность (целостность) изоляции проводов должна быть достаточной для уровней используемых напряжений электросети.

   Во-вторых, однофазные электродвигатели компрессоров обычно оборудуются внешними пуско-защитными устройствами, включающими в себя пусковые и токовые реле, пусковой конденсатор для компрессора и фазосдвигающий. Когда нужно установить компрессор и подключить его, то не следует пренебрегать заменой соответствующей пуско-защитной арматуры на новую, так как все электротехнические изделия имеют свой ресурс наработки и их надежность со временем падает. Предустановочная проверка всех элементов на их работоспособность и целостность, даже новой пуско-защитной арматуры, является обязательной процедурой при подключении компрессора. 

    Включение трехфазных электродвигателей компрессоров обычно происходит через управляемые регулирующими и защитными устройствами контакторы (пускатели). Состояние контактных площадок контакторов требует постоянной проверки и при малейших подозрениях (например: нагар на контактных группах) контакторы подлежат замене на новые.

    В-третьих, некоторые виды компрессоров, спиральный компрессор, винтовой и иногда роторный, очень критичны к направлению вращения вала электродвигателя. Если у однофазных электродвигателей «однонаправленность» вращения вала может быть «запрограммирована» на стадии изготовления электродвигателя, то при подключении трехфазных электромоторов следует строго следить за чередованием фаз питающих напряжений, чтобы получить необходимое направление вращения. «Противовращение» валов электродвигателей спиральных и винтовых компрессоров однозначно приводит к механическому разрушению нагнетающих механизмов (спиралей и винтов) таких компрессоров.

    В-четвертых, при подключении компрессоров с изменяемой скоростью вращения (переменной производительности) необходимо предварительно убедиться в исправности и работоспособности инверторных устройств, управляющих и регулирующих производительность компрессора по текущим параметрам холодильного контура во время его работы.
    Перед пуском и моментом, когда начинается работа холодильного компрессора, обязательно следует убедиться, что все защитные и управляющие приборы и устройства холодильной установки, такие как реле давления, контроллеры, термо-регулирующие вентили, соленоидные клапаны и т.п., исправны, отрегулированы, запрограммированы соответствующим образом, правильно подсоединены и готовы к тому, чтобы работа холодильных компрессоров происходила в штатном режиме.
   Все технологические операции, проводимые ремонтным персоналом во время подключения компрессора в холодильную установку должны быть заактированы. Демонтированные и вновь установленные запасные части зарегистрированы и учтены, с указанием причин, по которым необходимо провести ремонт холодильных установок. Полученные параметры (электрические и холодильные) внесены в журнал учета профилактик (техническое обслуживание оборудования) и ремонтов каждой конкретной холодильной машины или установки.

    Только тщательное и качественное соблюдение всех необходимых действий и процедур может обеспечить достижение заданных холодильных параметров после проведения ремонтных работ и чтобы холодильное оборудование долго и бесперебойно работало.