Любое техническое устройство, механизм или холодильное оборудование, выражаясь медицинским языком, испытывают стрессовую ситуацию в момент пуска (включения, начала работы и т.д.).
Холодильный компрессор, правильнее говоря компрессор хладагента, компрессор фреоновый – машина, которая должна работать в жёстких условиях эксплуатации. Кроме преодоления трения от изначального «состояния покоя» деталям и узлам приходится «бороться» в стартовый момент, когда давление хладагента, которым заправлен холодильный контур, избыточное.
Большинство механических поломок и электрических аварий холодильных компрессоров происходит именно в момент пуска или «стартовый период».
Поэтому к первоначальному пуску, когда начинается работа компрессора, следует относиться с соответствующим вниманием и тщательным соблюдением необходимых технических процедур.
Основным источником энергии для работы основной массы эксплуатируемых холодильных компрессоров является электрический ток, который приводит в действие мотор компрессора холодильника (электродвигатель).
Установка компрессора начинается с проверки, в каком состоянии обмотка электродвигателя: соответствуют ли их сопротивления значениям, указанным производителем в технических характеристиках подключаемого компрессора. Данная информация не является «секретной», добросовестные производители холодильных компрессоров отображают ее либо в техническом паспорте, либо в соответствующих каталогах.
Обязательной подготовительной операцией при проверке электродвигателей компрессоров является проверка качества изоляции обмоток, по-простому: отсутствие электрического сопротивления между контактными клеммами обмоток и токопроводящими деталями корпуса компрессора. Такую проверку обязательно следует проводить мегомметром, так как простые «прозвонки» или мультиметры могут быть нечувствительны к высокоомным «потерям» (пробоям) в изоляционных материалах.
Из операций «электрических проверок» не следует упускать обследование и соответствующие измерения терминала подключения (ввода, щита, розетки и т.д.) всей холодильной машины к питающей электросети: соответствие номинального напряжения, количества фаз, допустимой токовой нагрузки и т.д.
При наличии в устройствах ввода или электрощита защитных автоматических выключателей, кроме их соответствия «токовым требованиям» холодильной машины или если рассматривается компрессор рефрижератора, необходимо убедиться в их исправности. Если Вы не знаете «предыдущую историю» установленного в щите автомата зашиты, то его необходимо заменить на новый, заведомо исправный, автоматический выключатель, потому что автоматы защиты имеют в своем ресурсе ограниченное количество срабатываний.
Проверке на исправность и работоспособность так же подлежат соединительные провода, кабели, коммутационные устройства (контакторы, реле, выключатели, контактные терминалы…), контроллеры управления и прочие «электрофицированные» устройства линейной автоматики холодильных контуров при их наличии.
Механические и газо-гидравлические узлы и элементы холодильного контура, в который встраивается холодильный компрессор, должны проверяться на отсутствие внешних повреждений.
При необходимости (в случае проведения ремонтных работ, ремонт холодильного оборудования, ремонт холодильных установок, ремонт агрегатов, – обязательно!) производится очистка холодильного контура от внутренних загрязнений, возникающих в результате естественной выработки механизмов компрессора, продуктов разложения холодильного масла от долговременного воздействия с хладагентом и большим градиентом температур и давлений в процессе эксплуатации.
Если просто фильтр для компрессора, который уже «отработал», заменить на новый, или даже установить дополнительные элементы фильтрации, чуда не случится, он не спасет от накопленных на стенках и внутри холодильного контура загрязнений: «свежий» хладагент, по своей химической сути, очень хороший растворитель, и вымывает (вбирает в себя) все, что накопили в себе трубопроводы, испарители холодильный установок, конденсатор, ресивер поршневого компрессора, отделитель жидкости…
Любая «фильтрационная емкость» имеет свои пределы по возможностям накопления загрязнений и превышение «концентрации загрязнений» сверх возможностей фильтров – это высокая вероятность загрязнения «узких мест» холодильного контура, «под раздачу» попадает капиллярная трубка, проходная дюза терморегулирующего вентиля (ТРВ). Возможно даже изменение термодинамических характеристик самого хладагента из-за нарушения пропорций химического состава и утрата растворимости и смазывающих свойств хладоновым маслом, что приведёт к тому, что работа холодильной машины осуществляется некорректно, вплоть до выхода из строя вскоре после проведенного ремонта.
Обязательным условием перед заправкой холодильного оборудования хладагентом, после установки холодильного компрессора является проверка на герметичность всего холодильного контура: корпуса компрессора, испарителя, конденсатора хладагента, соединительных трубопроводов и мест их соединения и присоединения к остальным устройствам (качество паек, подтяжка штуцерных соединений).
Необходимыми процедурами проверки герметичности холодильного контура являются опрессовка (проверка высоким давлением), вакуумирование до «точки росы», требуемой заправляемому хладагенту. Оба этих процесса являются долговременными, и попытки сэкономить на них время проведения любого ремонта холодильного оборудования, связанного со вскрытием (разгерметизацией) холодильного контура, не остаются «безнаказанными».
Все проверено, перепроверено, результаты проверок удовлетворяют, можно производить предварительную заправку холодильного контура хладагентом, заранее убедившись в том, что тип подготовленного для заправки хладагента соответствует данной холодильной машине и установленному компрессору.
Различные виды хладагентов определяют методы и способы заправки холодильного контура газом, и конкретный вид должен быть известны специалистам сервисных служб, осуществляющих ремонт и техническое обслуживание конкретном холодильном оборудовании.
Предупреждение: категорически запрещено производить пуск компрессора сразу же после осуществления процедуры заправки холодильного контура хладагентом.
Это вызвано тем, что, как правило, при заправке хладагент поступает в холодильный контур в жидком виде, и ему необходимо время, чтобы «преобразоваться» в картере компрессора в газообразное состояние (испариться) и по возможности равномерно распределиться внутри холодильного контура.
Для равномерного распределения хладагента по всем «внутренностям» холодильного контура необходимо проверить, правильное ли положение занимают все имеющиеся запорные вентили, соленоидный клапан(ы), привести их в «открытое» состояние, чтобы не было препятствий для распространения хладагента по холодильному контуру.
Максимально возможное выравнивание давления по всему холодильному контуру необходимо для «облегчения» задачи компрессирующему устройству и клапанным механизмам компрессора, а так же и электродвигателю компрессора в момент пуска, чтобы они не испытывали дополнительных «односторонних нагрузок» (подперты высоким давлением с одной стороны), препятствующих началу рабочих движений.
Только убедившись, что произошло выравнивание давлений на всасывающей и нагнетающей сторонах холодильного контура, можно произвести пробный запуск компрессора.
При первом пуске вновь установленного компрессора необходимо контролировать величину пускового тока (токовые клещи, желательно с функцией запоминания максимального значения) и величину рабочего тока, после «раскрутки» электродвигателя. Технические характеристики компрессора, заявленные производителем, должны совпадать, плюс-минус, с этими показателями токов.
Если проверка «электрического потребления» дала положительный результат и работа холодильного компрессора происходит без сверхнормативных стуков, лязгов и шумов, то дальнейший контроль за развитием событий в холодильном контуре осуществляется по показаниям уровней давления хладагента. Для полноты информации необходимо владеть точными показателями уровней давления как на высокой стороне (нагнетание), так и на низкой (всасывание).
Если установленный компрессор при создании требуемой используемому хладагенту для установленного режима набора холода разницы давлений между нагнетанием и всасыванием не испытывает затруднений, в виде перегрева корпуса, повышения потребляемого тока и появления недопустимого шума и вибраций, то пуск компрессора можно считать состоявшимся.
Далее можно приступать к последующим этапам настроек и регулировок всего холодильного контура в целом под конкретные задачи, поставленные перед ремонтируемой холодильной машиной.