Соблюдение строгих правил обнаружения утечки теперь стали не только финансовой, но и экологической необходимостью. В Европе, обнаруженные утечки хладагента, в настоящее время регулируются законом.
Сегодня хорошо известно, что утечки хладагента из системы оказывает значительное влияние на эффективность ее функционирования, эксплуатационные расходы и, в конечном итоге, на срок службы. В зависимости от размера системы, количеств хладагента, используемого для ее пополнения, составляет от 0,5 до 20%. Отсутствие утечек в контуре является критически важным в системе охлаждения и в каждой системе могут возникать различные проблемы в зависимости от окружающей среды и степени ее использования.
Так что же может привести к утечке хладагента?
- вибрация компрессора, плохое или неправильное закрепление трубопровода
- расширение и сжатие, вызванные изменениями температуры и давления
- некачественный материал трубопровода
- износ оборудования
- неверный выбор компонентов системы
- низкое качество диагностики
- негерметичность соединений
- проведение ремонтных или монтажных работ с нарушением технологического цикла
В случае аварии утечка, в основном, происходит в соединениях. Утечки, как правило, бывают незначительными, они также могут непостоянными, что создает немало трудностей для их обнаружения.
Как проверить на герметичность систему охлаждения?
Обратим внимание на инструменты, которые необходимы для диагностики утечки после того, как система запущена и работает.
Холодильная система должна находиться под давлением с использованием азота (для проверки холодильной системы на герметичность перед загрузкой хладагента). Целостность системы может быть проверена с помощью вакуумметра после вакуумирования.
Итак, какие инструменты могут быть использованы для обнаружения утечек в системе охлаждения?
1. «Пузырьковый» тест с использованием пенообразователя — подходит для всех хладагентов.
МЕТОД: распылить пену с помощью распылителя на поверхность трубы в месте соединения. Образование пузырьков сигнализирует о наличии утечки.
ОГРАНИЧЕНИЯ: метод не столь надежен при незначительных утечках, но может быть использован в качестве предварительного обследования.
2. Тест «пламя» — подходит только для хлорсодержащих хладагентов, таких как ХФУ и ГХФУ, а степень утечки не может быть измерена.
МЕТОД: пламя нагревает медную поверхность и становится зеленым в присутствии хлора.
ОГРАНИЧЕНИЯ: метод также не очень надежен при микроутечках.
3. Флуоресцентный тест — подходит для всех хладагентов и особенно рекомендуется для холодильных систем, находящихся в труднодоступных местах, в качестве дополнения к электронному обнаружению с помощью течеискателя.
МЕТОД: в систему добавляются флюорисцентные добавки, которые отображают в холодильном контуре при ультрафиолетовом излучении желто-зеленые точки (при утечке).
ПРЕИМУЩЕСТВА: Если в системе содержится Tracer, то ее можно сразу проверять на наличие утечки. Место утечки будет заметно, пока не будет отремонтирована и очищена вся система. Не зависит от внешнего воздействия (вентиляции и т.д.). Очень эффективен в условиях слабой освещенности.
ОГРАНИЧЕНИЯ: степень утечки не может быть измерена. Иногда достаточно сложно увидеть, зависим от остроты зрения. Требуется визуальный доступ.
4. Тест электронным течеискателем — работает благодаря изменению ионизации при наличии хладагентов в воздухе и чем ближе к месту утечки, тем сильнее проявляется.
МЕТОД: сканирование как можно ближе к трубам и элементам, содержащим хладагент. Когда обнаружена утечка, хладагент вступает в химическую реакцию, в результате которой течеискатель издает сигнал. Метод дает более высокую точность.
5. Инфракрасное обнаружение — подходит для всех хладагентов.
МЕТОД: взятая проба фильтруется инфракрасным излучением в специальной камере и при обнаружении хладагента сигнализирует об этом.
ОГРАНИЧЕНИЯ: очень высокая стоимость.
Каким же образом подобрать подходящий электронный детектор?
При выборе устройства обнаружения необходимо учитывать несколько факторов:
- тип оборудования (новое или уже находящееся в эксплуатации), его размер и вес
- место испытания (на заводе-изготовителе или на месте установки)
- условия эксплуатации оборудования (давление, температура, тип хладагента)
- доступность точек для мониторинга
по материалам coolingpost.com