Как ни расписывай, как ни аргументируй перед «эксплуататорами» о том, что холодильное устройство и любая кондиционерная техника требует регулярное техническое обслуживание (ТО) этой самой техники… у пользователей всегда находятся псевдо аргументы, в основном «экономического» характера, для полного отказа от ТО, или откладывания решения этого вопроса в «долгий ящик».
Это происходит лишь потому, что обычному человеку, не разбирающемуся в основах систем охлаждения и микроклимата и не понимающему принцип работы холодильной установки, проведение технического обслуживания оборудования и его последствия неочевидны, его нельзя «пощупать руками» и моментально ощутить «финансовую выгоду»… Однако если не провести техническое обслуживание оборудования, его необходимость не будет заметна до тех пор, пока что-нибудь не сломается и стоимость необходимого ремонта, замена компрессора или всего холодильного оборудования не «встанет в полный рост», затмевая своей неотвратимой тенью любые бизнес-надежды…
Любая холодильная установка и кондиционерное устройство обладает компрессором хладагента, который является в буквальном смысле «сердцем» (работает как насос по перекачке хладагента), и принято считать, что для нормальной работы техники охлаждения достаточно «поддерживать» его работоспособность. Такой подход верен лишь отчасти, потому что непосредственно сам компрессор холодильной установки «холод не производит» и, будучи лишь частью холодильной системы, слишком зависим от процессов, происходящих во время его работы в остальных узлах и деталях холодильной машины в целом.
В связи с вышеизло
женными причинами, становится понятным, что регулярное техническое обслуживание холодильного оборудования – это целый комплекс диагностических, профилактических, регулировочных и настроечных мероприятий, адаптирующих работу холодильной машины к текущим изменениям внешних обстоятельств, при сохранении допустимости требуемых условий эксплуатации для решения «холодильных задач» пользователей.
«Веер» реальных технических задач, разрешаемых действующей холодильной техникой, на практике далеко превышает тот «коридор требований», который включает проектирование, приобретение и монтаж холодильных установок на месте эксплуатации. Это происходит лишь из-за буквального восприятия большинством лозунга «экономика должна быть экономной!», и каждый из необходимых этапов создания холодильной или кондиционерной техники претерпевает процедуру «максимального удешевления», если не полного исключения, что наиболее часто приключается с «проектированием».
Когда происходит реальная эксплуатация холодильного оборудования, то появляется гораздо больше «малоизвестных», неучтенных, но очень «влиятельных» параметров, чем когда происходит предварительный технический расчёт холодильной машины или кондиционерной техники.
«Точный расчёт холодильной установки» даст точно прогнозируемый результат только при точно выдерживаемых исходных данных физических величин и ограничений, используемых для проведения самого расчёта… когда происходит эксплуатация холодильных установок за пределами этих «границ», любая система, не только холодильная или кондиционерная, становится «капризной и непредсказуемой».
Например, для открытой пристенной витрины:
— изменились «погодные» условия (влажность и температура воздуха в торговом зале)
— загрузили в витрину продукцию с температурой выше предусмотренной
— перегрузили экспонирующие поверхности продукцией, нарушили конвекцию воздуха
— перестановка торговой мебели в зале изменила потоки воздуха от кондиционеров
— и так далее и тому подобное…
в результате на испарители холодильных машин поступает извне переувлажнённый воздух, что вызывает недопустимую конденсацию влаги на ламелях испарителя и «скоростное» обрастание испарителя снежно-ледяной шубой, время которого гораздо меньше, чем установленный «программой» среднестатистический период между циклами, когда происходит оттайка испарителя.
Снег и лёд, несмотря на собственное «холодное происхождение», являются очень хорошими теплоизоляторами, а это означает, что кипящий в испарителе хладагент «недополучает» тепла от охлаждаемой продукции и не выкипает полностью, оставаясь частично в жидком состоянии к выходу из испарителя.
Внутри витрины продукция перестает охлаждаться («шуба» препятствует теплообмену) и контроллер температуры «командует», что работа компрессора продолжается…
Некоторое количество хладагента поступает в испаритель, увеличивая количество не полностью выкипевшей жидкости в нём. «Место образования холода» (кипение хладагента) перемещается за пределы охлаждаемого объёма во всасывающие трубопроводы холодильного контура. Эти трубопроводы, как правило, покрыты собственной теплоизоляцией, чтобы конденсирующаяся влага на этих трубопроводах не создавала неудобств и неприятностей людям, полам, потолкам и стенам зданий в виде капели, излишнего увлажнения и образования луж.
Со временем область кипящего хладагента по трубопроводу достигает всасывающего терминала компрессора и повышается вероятность попадания жидкого хладагента непосредственно в картер компрессора, что чревато дополнительной конденсацией хладагента в масле и попаданию недопустимого количества жидких фракций масляно-фреоновой смеси в механизм сжатия компрессора = гидроудар, со всеми печальными последствиями ремонта или замены компрессора. Избежать подобной ситуации позволило бы простое перепрограммирование режима оттайки под изменившиеся обстоятельства работы оборудования.
При нормальном хозяйственном отношении к холодильной технике эксплуатирующий персонал кроме периодических взглядов на дисплеи контроллеров температуры должен ежедневно хотя бы визуально осматривать холодильные агрегаты, чтобы вовремя обратиться к персоналу, который проводит обслуживание холодильного оборудования, или сообщить о «неадекватном поведении» холодильного агрегата и его составляющих компонентов.
Своевременная диагностика «тревожных состояний» и принятие обслуживающим персоналом соответствующих профилактических мер практически гарантирует продление «жизнедеятельности» холодильной и кондиционерной техники и минимизирует вероятность возникновения внезапных поломок и неисправностей.
Современная холодильная техника, гораздо чаще в угоду моде «тотальной компьютеризации», чем реальной необходимости, оборудуется всевозможными электронно-управляемыми линейными устройствами, образующими холодильный контур, начиная с контроллеров температуры в охлаждаемом объеме и до инверторных устройств, управляющих «моментальной» производительностью компрессоров хладагента изменением частоты вращения приводных электродвигателей. Поэтому «на голову» холодильщикам кроме традиционных знаний теплофизики, гидромеханики и электротехники свалилась задача овладения основами компьютерного программирования, хотя бы до уровня «уверенных пользователей» готовыми программными решениями.
«Компьютеризированное благо», кроме тех удобств, для чего оно предназначается и рекламируется, имеет так же ещё одну существенную «отрицательную» черту – требует своего собственного регулярного «технического обслуживания»…
Партнеры
