Любые технические устройства, в том числе и холодильные агрегаты (холодильные машины, холодильные установки для молока) разрабатываются для довольно узкого «коридора технических возможностей», в котором они могут найти применение и «честно отработать» заложенный проектантами и производителями временной ресурс «трудоспособности», пройдя всю длину «коридора».
Пол, потолок и стены «коридора технических возможностей», которые имеет холодильный агрегат, отнюдь не капитальные. Эти коридорные рамки, скорее всего, похожи на картонные временные убежища бомжей, способные развалиться от малейшего ветра со стороны или размокнуть от случайного дождика, и потому они требуют постоянной проверки, поддержки, укрепления и перестройки.
Об этом справедливо и честно информируют производители компрессоров, производители конденсаторов и другого холодильного оборудования издают свои правила эксплуатации холодильной установки, пишут технические характеристики компрессора, публикуют каталоги производимой продукции с подробным описанием, и везде обозначено, что любое холодильное оборудование требует регулярное техническое обслуживание и элементарный хозяйский уход и порядок содержания.
К большому сожалению, процесс создания холода, или работа холодильной установки, агрегатов и машин, требуют существенных энергетических затрат и, в преобладающем большинстве случаев, для «покрытия» этих энергетических затрат требуется электрическая энергия.
Количество требуемой электроэнергии, номинал и количество фаз питающего напряжения, величина стартового и рабочего токов электроприводов холодильных агрегатов указываются производителями в паспортах и технических каталогах, также издается руководство по эксплуатации агрегата, компрессора и тд.
Знание этих «электрических требований», когда происходит номинальная работа холодильной машины, необходимо для того, чтобы удостовериться в том: способны ли имеющиеся у Вас в распоряжении электросети смогут обеспечить «достойное питание» Вашему холодильному оборудованию.
Кстати, если энергосбытовая компания «не может» обеспечить Вас, как добросовестного клиента-потребителя, нужным количеством и качеством поставляемой электроэнергии, то Вы в праве требовать от неё «устранения препятствий» своему энергообеспечению. Для этого имеются все юридические и законодательные (ГОСТы) обоснования.
«Доверяй, но проверяй!» — эта древняя пословица не теряет своей актуальности. Поэтому совершенно не будет лишним обеспечение «своих» внутренних электросетей приборами контроля и регистрации количества и качества поставляемой Вам электроэнергии – на дворе 21-й век и такие приборы компактны и вполне доступны.
Холодильный агент в процессе работы холодильного агрегата находится в трубопроводах, узлах и элементах, образующих холодильный контур, в большинстве случаев, под давлением, значительно превышающем давление окружающей среды. Исходя из этого, просто необходим периодический контроль «целостности» герметического состояния всего холодильного контура. Такая техническая процедура должна выполняться профессионально подготовленным персоналом, оснащенным соответствующими средствами контроля и дефектации систем, находящихся под избыточным давлением.
Утрата герметичности холодильным контуром однозначно приводит к потерям фреона — утечка хладагента, в результате чего работа холодильного компрессора, агрегата происходит с нарушением установленного режима, нарушается термобаланс: «остаточная» холодопроизводительность холодильной машины и «требования» охлаждаемого объема не идентичны. Данный дисбаланс между «горячей» и «холодной» сторонами холодильного агрегата – в первую очередь это «выход за пределы» допустимой технической зоны работы, что ведёт к созданию аварийной (внештатной) ситуации, предпосылкам к поломкам и прямому сокращению ресурса работоспособности холодильного оборудования.
Нарушение термобаланса между «горячей» и «холодной» сторонами холодильного агрегата возможны не только из-за «внутренних проблем» холодильных контуров, но и по внешним причинам, которые справедливо будет назвать «человеческим фактором»: нарушение норм и правил эксплуатации данного типа холодильной установки. Как ни банально это прозвучит, но когда загрязняются испарители холодильных установок (происходит обрастание снежно-ледяной шубой в том числе), конденсатор холодильной машины, теряется производительность компрессора или ломается вентилятор обдува испарителей и конденсаторов (вентилятор воздухоохладителя) — чаще всего из-за элементарного недосмотра за состоянием этих технических средств во время их работы.
Несвоевременное обнаружение и непринятие мер для устранения возникающих препятствий нормальному теплообмену в любой части холодильного контура, как можно догадаться, — всё тот же «прямой путь» к неизбежным неисправностям узлов и механизмов холодильной машины.
В связи с «всепроникающим наступлением» цифровых (компьютерных) технологий отдельно следует отметить вполне естественное желание, как производителей, так и потребителей (пользователей) оснастить холодильные агрегаты всевозможными следящими, контролирующими и управляющими контроллерами, предназначенными для «облегчения работы» персоналу, который эксплуатирует и производит обслуживание холодильного оборудования.
При этом возникает парадоксальная ситуация, связанная с тем, что такие работники должны обладать соответствующей квалификацией (опытом и уровнем образования, если угодно), чтобы адекватно воспринимать информацию, поступающую на информационные дисплеи многочисленных цифровых контроллеров или их мониторное воплощение (планшеты, ноутбуки и пр.) и «назубок» знать ряд последующих действий, необходимых для анализа причины возникшей нештатной ситуации с холодильным оборудованием, причины неисправности компрессор и принятия мер по её исключению, или устранению для нормализации режимов дальнейшей работы холодильного агрегата и прочих узлов, составляющих холодильный контур.
Большинство контроллеров, которые включает в себя холодильное устройство, холодильная установка, содержит алгоритм анализа происходящих ошибок и сбоев, который при накоплении определенного числа однотипных ошибок «запрещает» включение холодильного агрегата простой функцией перезапуска, и требует, как минимум, «очищения памяти» буфера накопления ошибок, но такое «очищение» — всего лишь обман контрольно-следящей системы, а не устранение причин возникновения ошибок. После проведения процедуры «очищения буфера накопления ошибок» в управляющем контроллере, без устранения причин, вызывающих их появления при работе холодильного агрегата, процесс «накопления ошибок» контроллером только сократится во времени, и пользователям следует ожидать более скорых «блокировок запуска» холодильной машины, когда происходит эксплуатация холодильного оборудования.
Усложнение и разветвление систем защиты, контроля и управления холодильным агрегатом приводит к ещё одному парадоксу: чем «навороченнее» система управления холодопроизводством, тем больше она требует внимания к себе самой, то есть и этой системе требуется «досмотр, уход и регулярное техническое обслуживание»… или построение второй «системы слежения» за первой «системой слежения»…
Если быть до конца справедливым, то само слово «эксплуатация», несмотря на широкое распространение и применение, навевает очень грустные размышления, вызванные ассоциациями с мало-нравственными временами рабовладельческого строя: отношение к техническим устройствам и машинам как к безропотным рабам…
И даже хуже, потому что рабам обеспечивали хоть какое-то жилье и пропитание, чтобы они могли работать завтра, послезавтра… и не устраивали бунтов.
К сожалению, холодильные агрегаты являются «существами беспротестными», и на бесхозяйственное отношение к себе у них остается лишь возможность ответить поломкой или окончательным выходом из строя (собственной гибелью).
Партнеры
